ＥＩＱ配送センター計画事例

入荷から保管（リザーブ）、ピッキング（アクティブ）、仕分け、出荷に至るまでのセンター内の基本的な「物の流れ」を図解しています。

EIQ分析の結果（出荷頻度やボリューム）に応じて、自動倉庫、パレットラック、フローラックなどの保管機器をどのように選定すべきかの基準を示しています。

全アイテムをA、B、Cなどのランクに分け、それぞれに適した保管エリアとピッキング方式を割り当てる考え方です。

データ分析から始まり、必要な機能ブロック（エリア）の算出、動線の設計、そして最終的なレイアウト図の完成に至るまでの手順を説明しています。

センター全体の面積に対して、保管エリア、作業エリア（検品・梱包など）、通路、トラックバースなどが占めるべき標準的な割合（スペース配分）の目安です。

人やフォークリフト、商品の動線が交差（クロス）しないように、U字型やI字型のレイアウトパターンを比較検討しています。

パレットラックの配置において、通路幅をどう確保するか、柱の位置をどう避けるかといったレイアウト設計の基本的なルールです。

作業者が歩く距離を最小限にするための、ピッキングエリア（動管）のレイアウト工夫（U字ピッキングなど）についてです。

リザーブエリア（保管）からアクティブエリア（ピッキング）へ、適切なタイミングと量で商品を補充するためのシステムと動線の考え方です。

ピッキング後の商品を方面別や店舗別に高速で仕分けるためのソーター（自動仕分け機）の配置と運用に関する事例です。

トラックの接車バースの数や、出荷待機スペースをどれだけ確保すべきか、出荷のピーク時間帯の物量から算出する方法です。

これまでの考え方を反映した、配送センターの全体レイアウト図の具体例（ケーススタディ1）です。

建物の形状や制約が異なる場合の、別のレイアウトパターンの具体例（ケーススタディ2）です。

自動倉庫や無人搬送車（AGV）などを導入した場合の、高度に自動化されたセンターのレイアウト例です。

多層階（複数階）のセンターの場合、垂直搬送機やエレベーターをどこに配置し、各階の役割をどう分けるか（例：1階が入出庫、2階以上が保管など）の解説です。

レイアウトや物流機器が、WMS（倉庫管理システム）などの情報システムとどのように連動して動くかの概念図です。

設計したレイアウトや設備が、目標とする処理能力（スループット）を本当に満たせるかを検証するための能力計算の例です。

センター内の物の流れの中で、処理が滞りやすい箇所（ボトルネック）を事前に予測し、レイアウト上で解決するための視点です。

将来的な物量の増加や取り扱い商品の変化に対応できるよう、レイアウトに拡張性や柔軟性を持たせる設計の重要性を説いています。

作業者の安全や負担軽減（エルゴノミクス）、照明や空調など、働きやすい環境をレイアウト設計にどう組み込むかについての解説です。

新しいレイアウトやシステムを導入することで、どれだけ作業人員が削減できるか、コストが下がるかといった投資対効果（ROI）の考え方です。

特定の業種（例えば食品やアパレルなど）における、具体的な課題とそれを解決したレイアウトの事例紹介です。

事例の続きとして、導入された主要なマテハン機器とその効果についての詳細です。

事例の続きとして、旧レイアウトと新レイアウトの比較、あるいは改善前後の数値的な成果を示しています。

さらに別の業種・規模のセンターにおけるレイアウト計画の事例紹介です。

当該事例における特有の制約条件（敷地面積が狭いなど）を、どのようにレイアウトの工夫でクリアしたかの解説です。

当該事例で採用されたピッキングシステムや仕分けシステムの特徴と運用方法についてです。

設計したシステムが、ピーク時（繁忙期）にどのように稼働するかを検証するシミュレーション結果の一部です。

シミュレーション結果に基づき、作業員を時間帯ごとにどのように配置（シフト）すべきかの計画例です。

配送センター計画を立案する際の、全体を通したチェックポイントや注意点のまとめです。

システム設計において、ハード（機器・レイアウト）とソフト（WMS・運用ルール）のバランスをどう取るべきかの総括です。

物流業界全体が抱える将来的な課題や、次世代の配送センターに求められる機能についての展望です。

EIQ分析という「事実（データ）」に基づいた客観的なシステム設計こそが、成功する物流センター構築の鍵であるというメッセージです。

研修やプレゼンテーションの最後に用いられる、質疑応答や補足説明のためのスライドです。